一、應急響應分級

 

　　根據停機對產品質量與生產進度的影響程度，將故障劃分為三個等級。一級為設備全停止運轉、沖模卡死或主電機過載保護觸發，需立即組織搶修。二級為運行參數異常波動、片重偏差超趨勢或壓力顯示失準，尚可短時觀察運行。三級為附屬系統報警，如潤滑不足、壓縮空氣壓力偏低或除塵效率下降，允許在線調整。各級響應須在確認后兩分鐘內啟動對應處置方案。

 

　　二、人員分工與通訊聯絡

 

　　現場操作工為第一響應人，負責按下急停開關、記錄故障代碼并上報班組長。班組長承擔現場指揮職責，協調維修人員、通知質量部門并啟動偏差處理流程。維修工程師負責執行電氣與機械排障。質量保證人員同步到場，評估停機期間半成品處置方式。各崗位應預先保存緊急聯絡清單，確保通訊暢通。

 

　　三、快速排障操作流程

 

　　第一步：安全鎖定與狀態確認。任何排障操作前，必須按下設備急停按鈕并懸掛“禁止操作”標識，切斷主電源和氣源。確認料斗內剩余物料量、壓片腔內滯留片劑數量以及上下沖頭位置，記錄主屏幕顯示的故障代碼及報警時間。

 

　　第二步：故障代碼判讀與分類處置。根據顯示屏提示，將故障歸為電氣類、機械類或參數類。電氣類重點檢查電源相序、斷路器狀態及過載繼電器復位情況；機械類需盤車檢查沖模轉動阻力，排除異物卡滯或沖頭斷裂；參數類則核查壓力設定值、填充深度及轉速上限是否超出工藝許可范圍。

 

　　第三步：針對性排障操作。若判斷為過載停機，先手動反轉飛輪釋放擠壓應力，再檢查強制加料器是否堵塞。若為壓力傳感器信號異常，清潔傳感器表面并校驗零點。若為潤滑系統報警，檢查油位及分配器動作。若為氣動元件失效，逐段排查氣管密封性與電磁閥線圈電阻值。每項操作完成后須點動試運行，確認無異常異響。

 

　　第四步：恢復運行前驗證。重新啟動前，必須空載運行不少于三個完整周期，觀察壓力曲線、電流負荷及片劑外觀。在恢復正式進料后的前五分鐘內，每隔一分鐘取樣檢測片重與硬度，合格后方可連續生產。

 

　　四、物料與半成品處置規范

 

　　停機超過五分鐘時，料斗內物料應轉移至密閉容器并標識停機時間。壓片腔內滯留的顆粒及已壓出的片劑須單獨收集，作為待檢品由質量部門判定是否可繼續使用或作廢。重新開機時的產品必須單獨留樣，不得混入正批。

 

　　五、記錄與偏差管理

 

　　所有故障響應、排障動作、更換部件信息及驗證結果均需填寫專用記錄表。停機時長超過三十分鐘的，應啟動偏差調查程序，查明根本原因并制定糾正預防措施。記錄應附故障前后工藝參數趨勢圖，便于后續回顧分析。

 

　　六、預防性維護與培訓要求

 

　　本手冊的執行效果依賴于日常預防維護。制定以沖模使用壽命、潤滑周期及傳感器校準為核心的維護日歷，每季度組織一次模擬停機演練，確保操作人員熟練掌握急停復位、手動盤車及故障代碼查詢等基本功。每半年修訂一次排障流程，將新出現的非典型故障納入補充條目。